Xgu.ru теперь в Контакте  — приходите и подключайтесь.
Пока мы работаем над следующими видео, вы можете подключиться в Контакте. Познакомимся и обсудим новые страницы и ролики.

Vk-big.pngYoutube-big.jpeg

Последовательность разработки корпусной детали в SolidWorks

Материал из Xgu.ru

Перейти к: навигация, поиск

Последовательность разработки 3D модели корпусной детали будет рассмотрена на примере типичного представителя данного класса изделий - "Корпус редуктора".

Результат моделирования корпусной детали

Прежде, чем приступить к выполнению примера, несколько общих рекомендаций, касающихся подходов к проектированию:

  • процесс моделирования следует начинать с "базовых" - наиболее крупных конструктивных элементов, постепенно удаляя материал, либо добавляя более мелкие элементы;
  • разработку составляющих конструкции, которые не принимают участия в создании других элементов (например, фаски, скругления, крепежные отверстия и т.п.), необходимо перенести на последние этапы моделирования;
  • если изделие имеет одну или несколько плоскостей симметрии, более целесообразно (и менее трудоемко) смоделировать лишь часть конструкции, а остальное получить методом зеркального отображения.

Для выполнения упражнения открыть файл Body(ReductionGear).SLDPRT и пользуясь Полосой отката, проанализировать все этапы создания 3D модели.

Этап I. В соответствии с приведенными выше рекомендациями, на первом этапе создается половина основания корпуса редуктора:

Extrude(DesigneSequences 123).png

По габаритным размерам строятся соответствующие эскизы (прямоугольник, четверть и половина окружности), к которым далее применяется команда Бобышка/основание >> Вытянуть с граничным условием На заданное расстояние.

Эскиз прямоугольника выполняется на одной из основных плоскостей (в данном случае XY-Спереди), а эскизы опор стакана и подшипника - на гранях основания.

Этап II. После получения "базового" элемента следует второй этап - выборка (удаление) больших массивов материала. Для этой цели вызывается команда Оболочка, в качестве параметров которой указывается общая толщина стенок, равная 12 мм, а для поверхностей опор стакана и подшипника - 20 мм:

Extrude(DesigneSequences 4).png

Значение 20 мм определено из конструктивных соображений: обеспечения посадочного размера R=70 мм и возможности обработки крепежных резьбовых отверстий.

Этап III. Сейчас самое время в модель корпуса добавить более мелкие, по сравнению с базовым, конструктивные элементы: фланец для крепления крышки редуктора, плита основания, приливы болтовых соединений, а также ребра жесткости.

Все выше перечисленные элементы конструкции наиболее удобно создавать с помощью команды Ребро. Первым к модели добавим фланец. Для этого на плоскости разъема корпуса необходимо создать три эскиза:

Extrude(DesigneSequences 5).png

Одним эскизом здесь не обойтись, поскольку фланец размещается по всему периметру корпуса - в этом случае пришлось бы создавать, в терминах команды Ребро, самопересекающийся контур или же несколько открытых профилей, что непременно привело бы к ошибке построения.

В качестве параметров команды задаются Направление вытяжки - параллельно эскизу и Толщина ребра - 12 мм (равная общей толщине корпуса). Аналогично добавляются к модели плита основания (позиция 6) и два ребра жесткости (позиция 7):

Extrude(DesigneSequences 67).png

Что касается приливов болтовых соединений, то они на данном этапе создаются последними, поскольку являются дочерними не только по отношению к основанию, но и фланцу (т.е. находятся на третьем уровне вложенности элементов в общей иерархии построения). Эскизы приливов представляют собой три разомкнутых контура, построенных на внутренней грани фланца. По этой причине понадобится трижды выполнять команду Ребро для каждого из эскизов, указав параметр Толщина ребра - 30 мм:

Extrude(DesigneSequences 8).png

Этап IV. Четвертый этап - этап создания конструктивных элементов, которые не являются родительскими по отношению к каким-либо другим элементам (т.е. не принимают участия в их создании) или в реальном изделии получаются путем механической обработки.

Прежде всего, это скругления. Как элементы конструкции "Корпуса редуктора", имеют место два типа скруглений: фланца, плиты основания, приливов (радиусом 30 мм) и литейные радиусы - 3 мм (позиция 9):

Extrude(DesigneSequences 91011).png

Совместно с фасками и скруглениями больших радиусов могут обрабатываться отверстия. А это значит, что в рассматриваемую модель на IV-м этапе следует добавить: отверстия с цековкой под установочные болты редуктора D=20 мм (позиция 10); простые отверстия под болты М16 для крепления крышки редуктора и резьбовые отверстия М10 крепления крышек подшипников (позиция 11). Естественно, перечисленные выше действия должны быть выполнены с помощью мастера Отверстие под крепеж.

Этап V. Последний этап - построение оставшейся геометрии модели, а также элементов, которые не являются симметричными относительно выбранной плоскости.

Целостное представление о том, какая должна быть 3D модель детали можно только на 12-й позиции:

Extrude(DesigneSequences 12).png

Операция выполнена при помощи команды Зеркальное отражение путем копирования всего твердого тела во избежание случайной потери какого-либо элемента.

К несимметричным объектам были отнесены два отверстия на фланце под центровочные штифты (позиция 13), а также конструкции слива и проверки уровня масла (хотя не было препятствий добавить эти элементы еще на III-м этапе).

На этом процесс создания 3D модели детали "Корпус редуктора" можно считать завершенным.


SolidWorks SolidWorks

Эскизы | Тела вращения | Массивы объектов | Корпусные детали |
Конфигурации | Уравнения параметров | Сборка | Штампы и прессформы | Сварка | Документация
Оглавление

Корпусные детали Вытягивание контура | Создание оболочек | Ребра жесткости | Создание отверстий | Последовательность разработки